5
Nyhetsarkiv Unik fallhammarrigg utvecklad för kundens bästa
29 maj 2017 13:46 CET

Unik fallhammarrigg utvecklad för kundens bästa

Produktutveckling generellt går idag allt snabbare och för att kunna erbjuda SSABs kunder starkare och mer avancerade stål, krävs forskning och utveckling. Fallhammaren är ett sätt att studera hur stålet beter sig vid verklig belastning.

Ett tungt föremål släpps ner på plåten och man mäter hur buckla det blir samt om det blir någon sprickbildning. Med hjälp av testerna får utvecklarna bättre förståelse vilka skador ett flak kan få vid hård drift och därmed kunna bygga till exempel lättare och starkare lastbilsflak.


Att utveckla testmetoderna för att förbättra plåtens egenskaper är viktigt menar Patric Waara chef för Knowledge Service Center och Wear Technology.

-Vi behöver utveckla våra testmetoder för att också kunna förbättra plåtens egenskaper. Men också för att testa olika sorters svetsfogar, se vilka tillsatsmaterial och processdata som fungera bäst med vårt stål, förklarar Patric Waara som är chef för Knowledge Service Center och Wear Technology på SSAB Special Steels.

Nu är den i drift, SSABs unika fallhammarrigg. Ett projekt som pågått till och från i närmare fyra års tid. En maskin som är designad och byggd i Oxelösund av mestadels av egen SSAB-personal. CE-märkt och godkänd för användning. Funktionen är att släppa en tyngd på upp till 400 kg från 3 meters höjd, ner på en plåt som mäter cirka 1x1 meter. För att kunna hantera testerna på ett säkert sätt hålls plåten fast med 115 tons tryck och själva fallanordningen är innanför en bur bestående av galler och plexiglas för att skydda operatören från eventuellt splitter.

-Fallhammarriggen har effektiviserat testerna enormt men den är framförallt avsevärt mycket säkrare att hantera och dessutom väldigt lätt att använda. Tidigare gjordes maximalt 6 släpp per dag som krävde 3-4 personer. Idag kan man göra upp mot 30 släpp per dag och med endast två personer. Vi kan göra testerna i viktintervallet 180-400 kg med olika hammarradier på spetsen och ramstorlekar som håller fast plåten. Testet genomförs på en plåt och beroende på utfallet kan man sedan justera exempelvis vikten, säger Tommy Kan som varit projektledare.


Tommy Kan som varit projektledare för fallhammarriggen.

Precisionen på träffen är väldigt hög vilket ger en säker repeterbarhet för testerna men är också ett måste när svetsskarvar ska testas. Med hjälp av en lasermätare får man ut 2500 mätpunkter per sekund, vilket gör att träff-förloppet kan loggas på en helt annan nivå. Med det kan man få ut mer information än vad man tidigare kunnat. Hittills har fallhammarriggen gjort över 250 slag på plåt, och många fler kommer det att bli.
Fallhammarriggen är oerhört värdefull för utvecklingen av nya produkter, falltester har gjorts sedan sent 1970-tal. All kunskap drar kunderna stor nytta av, till exempel kan testerna visa hur konstruktioner kan göras bättre.

- Tack vare vår tidiga forskning kunde SSAB lansera förbättrade U-formade lastbilsflak utan förstärkningar och med betydliga viktförminskningar och med mindre koldioxidutsläpp. Ett slitstarkt flak med Hardox, kunde både bli lättare viktmässigt men också enklare att producera för kunden. Ett arbete som aldrig är klart utan vi jobbar ständigt för lättare och starkare lastbilsflak, förklarar Patric Waara.

Utmaningarna för dagens generationer av lastbilsflak är att bli ännu tunnare och mer slitstarka. I Europa har många flaktillverkare redan insett fördelarna men det finns fortfarande en stor potential att kunna uppgradera flaken till starkare stål. I utvecklingsländerna har många kvar den traditionella designen och där finns en stor möjlighet att få in Hardox på bred front. Idag är intresset stort för att vara koldioxideffektiva, därför lanserades begreppet SSAB Eco Upgraded. Vilket innebär att kunderna kan spara in på koldioxidutsläppen genom att uppgradera till höghållfasta SSAB stål. Som ger lägre vikt, förbättrad bränsleekonomi och förlängd produktlivslängd. Det som Hardox stått för under senaste decenniet.